在現(xiàn)代煉油行業(yè)，
液相加氫原顆粒裝置往往由于操作條件較為苛刻，所以裝置投資很大。為此，為生產(chǎn)滿足環(huán)保要求的清潔的石油產(chǎn)品，世界各國煉油技術(shù)人員開發(fā)了很多加氫技術(shù)，以降低裝置的投資和能耗。其中液相加氫技術(shù)是近幾年發(fā)展起來的一種成熟的突破性加氫技術(shù)。
在加氫技術(shù)中，反應是以液相進行的。傳統(tǒng)加氫技術(shù)大量的富氫氣循環(huán)氣與進料一起進入液相加氫原顆粒裝置，以確保反應所要求的氫氣被轉(zhuǎn)換成液相。液相加氫工藝技術(shù)反應部分不設(shè)置氫氣循環(huán)系統(tǒng)，依靠液相產(chǎn)品循環(huán)以溶解足量的氫氣，滿足加氫反應的需要。由于取消了氫氣循環(huán)系統(tǒng)，節(jié)省了循環(huán)壓縮機系統(tǒng)、高分系統(tǒng)及其相應設(shè)備，可以大大節(jié)約投資和能耗。同時由于液相加氫工藝技術(shù)可以消除催化劑的潤濕因子影響，而且循環(huán)油的比熱容大，從而提高催化劑的利用效率，大大降低反應器的溫升，降低裂化等副反應。
液相加氫原顆粒裝置試驗流程簡述：原料油自裝置外來，通過原料油過濾器進行過濾，然后與精制柴油換熱，進入濾后原料油緩沖罐，再經(jīng)反應進料泵升壓后，在流量控制下，與少量補充氫混合作為混合進料?；旌线M料經(jīng)過與一部分反應產(chǎn)物換熱后，進入反應進料加熱爐加熱至所需溫度，加熱后的進料再與一定量的反應循環(huán)產(chǎn)物及一定量的補充新氫混合后進入加氫精制反應器*催化劑床層，在催化劑作用下進行脫硫、脫氮、烯烴飽和、芳烴飽和等反應，加入到*催化劑床層進料中的氫氣量由進料液體的飽和限度決定，加入足夠的氫氣，直到*催化劑床層有少量的尾氣排出，這樣可以確保氫氣被*飽和。該反應器設(shè)置4個催化劑床層，床層間均需注入新氫，使原料油含氫量再飽和。
液相加氫原顆粒裝置液相加氫技術(shù)較傳統(tǒng)的加氫技術(shù)在流程上可省去整個循環(huán)氫系統(tǒng)及循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)，取而代之的是反應器底部的循環(huán)泵，同時由于此技術(shù)正常生產(chǎn)時石腦油產(chǎn)品量很低，因此后續(xù)分餾部分只設(shè)置一座汽提塔，省掉了傳統(tǒng)加氫技術(shù)中的分餾塔、分餾塔底重沸爐、塔頂空冷器、水冷器、回流罐等設(shè)備。
